Manufactura-Esbelta

Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de “desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados.

La manufactura esbelta

La manufactura esbelta es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.

Después de la Segunda Guerra Mundial, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió a los principales pioneros de productividad como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno quedó impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción masiva y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo.

La palabra japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.

El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel Jones, actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org).Estos investigadores no fueron los únicos pioneros en la materia, pero si los que consiguieron hacer llegar la filosofía lean a través de dos libros: “La máquina que cambió el mundo” y “Lean Thinking”.

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del activity-based costing (generación de costos basado en la actividad) el cual ―de acuerdo a su versión original― busca relacionar los costos con los valores que el cliente percibe en un producto.

Principios

  • El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.
  • Mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los pasos del proceso como en la producción en sí, representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse.
  • El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor añadido (espacio, capital y gente): minimización del despilfarro.
  • Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.
  • Procesos “pull”: Producir solo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale” del cliente final.
  • Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para compartir información y compartir el riesgo de los costos.
  • Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de productos.

 

Estrategia – Las 5 S

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal.

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los términos japoneses:

  • seiri: subordinar, clasificar, descartar
  • seiton: sistematizar, ordenar
  • seiso: sanear y limpiar
  • seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente
  • shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

Seiri (subordinar, clasificar, descartar)

Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando los elementos innecesarios para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)

“Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”. A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organización

Seiso (sanear y limpiar)

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.

Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación.

Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

Aplicación de las 5 S

Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no sólo cumpla con los requerimientos del cliente, sino que los excede, también permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro, que a su vez tendrá un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones incrementando la atención en la creación del producto y que el tiempo tipo sea exacto.

Objetivo de las 5 S

Lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad

Tipos de desperdicio

 

  • Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.
  • Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.
  • Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en una sobrecoste del producto..
  • Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos.
  • Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como re-trabajos, re-procesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.
  • Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los defectos.
  • Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos
  • El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores.

Los seis tipos de desperdicios según Ohno

  • Errores que requieren rectificación; cualquier trabajo repetido es buena indicación de desperdicio.
  • La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos.
  • Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eliminarse sin perjuicios del valor del producto final, son desperdicios.
  • Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.
  • Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta no está equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.
  • Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya demanda de su artículo porque haya surgido uno mejor.

Costos de inventarios; PLANIFICACIÓN DE STOCKS Y APROVISIONAMIENTO

Aportado por:

Marco Antonio Dell’Agnolo

demarco@sinectis.com.ar

1.    IDEA GLOBAL Y PRESENTACION

El objetivo de este trabajo fue proporcionar una idea precisa de los distintos tipos de planificación del reaprovisionamiento, para lo cual tuve que primeramente abordar temas relacionados como por ejemplo Costos de Inventarios y todos los sub temas que este genera. Cada uno de estos temas fue descrito y ejemplificado para su mejor comprensión, esperando haber hecho un trabajo ameno, entendible y sobre todo útil.

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Sistema MRP

Luis Zornoza

l.zornozaarrobaable.es
http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm

Descripción: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.
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La estructura del inventario

Las empresas manufactureras tienen tres clases de inventarios: materias primas, trabajo en proceso y productos terminados. Los niveles de los inventarios reflejan la producción prevista, la estacionalidad de la demanda, la confiabilidad de los proveedores, y la eficiencia operativa.

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Los inventarios de materia prima y producto terminado

La estructura del inventario en un proceso de manufactura de productos de consumo se puede caracterizar en términos de la cadena de abasto o suministro. El inventario de materias primas y el inventario final o de producto terminado conforman un nivel de inventario que debe ser optimizado por el proceso de inventario para lograr los objetivos de la empresa.

Existen metodologías y herramientas que han madurado en los últimos 30 años en procesos formales de administración de la cadena de abasto con un enfoque integrador de las  distintas áreas funcionales de una empresa. Se ha evolucionado de la planeación de requerimientos de materia prima (Material Requirements Planning, MRP), a la planeación de recursos de manufactura (Manufacturing Resource Planning, MRP 2), y finalmente a la planeación de recursos empresariales (Enterprise Resource Planning, ERP). No hay que confundir estos términos como software, sino entenderlos como procesos de negocio.

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APICS Capitulo Monterrey presenta sus Certificaciones y Workshop en Monterrey y Saltillo

   
“ CPIM “ CERTIFICACIÓN EN ADMINISTRACIPON DE LA PRODUCCIÓN Y  
CONTROLES DE INVENTARIOS  
 
BSCM.- Basics of Supply Chain Management

Intensivo del 9, 10 y 11 de Agosto  2007

Miércoles 15 de Agosto 2007 ( 15, 22, 29 Agosto, 5 y 12 de Septiembre) 
Sabatino  25 de Agosto  2007 (25 de Agosto, 1°, 8, 22 y 29 de Septiembre)

Saltillo  3 de Agosto 2007 (3, 4, 10 y 11 de Agosto)


MPR.- Master Planning of Resources                                        
Intensivo del 16 y 17 de Agosto de 2007

Sabatino 11, 18, 25 Agosto, 1° Septiembre  2007

Sabatino 25 Agosto, 1°, 8 y 22 Septiembre 2007

 Miércoles 8, 15, 22 y 29 Agosto 2007                              “  Nueva Opción  “

 Saltillo   24, 25, 31 Agosto, 1° Septiembre.

                              
DSP .- Detailed Scheduling and Planning  
Intensivo 16, 17 y 18 de Agosto 2007

Sabatino 22 y 29 Septiembre, 6, 20 y 27 Octubre 2007

Sabatino 29 Sep., 6, 20 y 27 Octubre, 3 Noviembre 
           
ECO.- Execution and Control of Operations

Intensivo 23, 24 y 25  Agosto 2007 
Sabatino  22 y 29 Septiembre, 6, 20 y 27 Octubre  2007.

Miércoles 22 y 29 Agosto, 5, 12 y 19 Septiembre 2007

Saltillo    17, 18, 24 y 25 Agosto 2007 
       
SMR.- Strategic Management of Resources

Intensivo 23, 24 y 25 Agosto 2007

Sabatino 29 Sep., 6, 20 y 27 Oct., 3 de Noviembre 2007

Miércoles 25 Sep., 3, 17, 24 y  31  Octubre.


El CPIM lo integran 5 Módulos que se imparten en 20 horas por curso.  
   
INVERSION POR CURSO:  
–          PRECIO DE SOCIO:   640 USD + IVA  
–          PRECIO NO SOCIO:    720 USD + IVA
 

     
“ CSCP “ CERTIFIED SUPPLY CHAIN PROFESSIONAL  
 
Duración: 48 Horas (8 Sesiones de 6 horas de duración por sesión)                    
Fechas  Sesiones:  18 y 25 Ago., 1°, 8, 22 y 29 Sep., 6 y 13  Octubre 2007
                    
Horario: De 8:00 Hrs. a 14:00 Hrs.
                                                                       
INVERSION:    SOCIO: 2,100 USD + IVA  
                       NO SOCIO: 2,300 USD + IVA  

“ ERP “ INTRODUCCIÓN TO ENTERPRISE RESOURCES PLANNING


Duración: 20 Horas (4 Sesiones de 5 horas)  
Fechas Sesiones:  24 y 25 Agosto, 7 y 8 Septiembre 2007                          
Horario:  Viernes 15:00 Hrs. a 20:00 Hrs.  
                Sábado  9:00 Hrs. a 14:00 Hrs.

INVERSION:    SOCIO: 640 USD + IVA  
                       NO SOCIO: 720 USD + IVA


FUNDAMTALS OF INVENTORY CONTROL 
Duración: 24 Horas (4 Sesiones de 6 horas)  
Fechas Sesiones:  7, 8, 21 y 22 Septiembre 2007   
Horario:  Viernes 14:00 Hrs. a 20:00 Hrs.  
                Sábado  9:00 Hrs. a 15:00 Hrs.

INVERSION POR CURSO: 560 USD + IVA


 CPM “ CERTIFIED PURCHASING MANAGER

    1er Modulo Purchasing Process 
  
Duración: 20 Horas (4 Sesiones de 5 horas)  
Fechas Sesiones:  17, 18, 24 y 25 Agosto  2007                          
Horario:  Viernes 15:00 Hrs. a 20:00 Hrs.  
                Sábado  9:00 Hrs. a 14:00 Hrs.

INVERSION POR CURSO: 640 USD + IVA   

INVENTORY CONTROL WORKSHOP  
–          Inventory Management Workshop  
   
Duración: 16 Horas (4 Sesiones de 4 horas por sesión).                      
Fechas Sesiones:   15, 22 y 29 Agosto,  5 Septiembre                                                         
                Horario: Miércoles 16:00 Hrs. a 20:00 Hrs.  
 INVERSION 5 CURSOS: 1,250 USD + IVA


” LM “ LEAN MANUFACTURING  
 
Duración: 50 Horas (7 Cursos con Sesiones de 8 y 5 horas).                      
Fechas Sesiones:   8, 22 y 29 Sep., 6, 13, 20 y 27 Octubre 2007
                      Horario: Sábados 8:00 Hrs. a 16:00 Hrs.  
 INVERSION POR CURSO: 400 USD + IVA

INVERSION 7 CURSOS: 2,800 USD + IVA

 

Lic. Blanca Estrada

Ventas y Marketing

APICS Monterrey, S.A. de C.V.

Nextel: (81) 8063 0156

E-Mail: blanca.estrada@apics-mty.org

www.apics-mty.org